發布日期：2024-03-04瀏覽次數： 次信息來源： 天睿咨詢-顏家平
MMOGV6中的1.4.2.1 F3 機構應有成文的問題解決流程，包括：
a）定義應對各種類型和規模問題的方法（如：延遲/不準確的ASN，延遲/漏發的貨物，BOM錯誤）；
b）控制不合格產出所需的控制策略、臨時措施和相關活動；
c）根本原因分析，使用的方法，分析過程和結果；
d）實施系統性糾正措施，也要考慮對類似流程產生的影響；
e）驗證已經實施的糾正措施的有效性；
f）評審并在必要時更新相關的文檔信息（例如：更新作業指導書、培訓人員、poka-yoke防錯法）；
g）應將吸取的教訓用于其他相關流程。
如果客戶有關于問題解決流程的特殊要求、工具（如：8D報告、A3報告）或系統，機構應直接使用客戶要求的流程、工具或系統，除非客戶另行批準。
流程文件中的第六個要點是評審并在必要時更新相關的文檔信息（例如：更新作業指導書、培訓人員、poka-yoke防錯法）；
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在供應鏈管理中，僅僅有流程文件是不夠的，需要編制配套的《作業指導書》，作業指導書是對實操環節進行具體的指導。在編制的過程中，相關工程師或管理人員要對流程做深入的學習，在流程指導下，對實操步驟進行描述，使之可用。當供應鏈問題解決后，要對照標準進行評估，要看數據和實際情況是否回歸到了標準范圍內。如果達到標準要求，問題就算解決了，否則需要再次分析，制定新的行動計劃進行落實。在評審問題是否解決時，要對已經有的相關流程文件和作業指導書進行檢查，看看是否需要進行修改和更新。如果需要，就要按照規定的流程進行修改。修改后的文件在執行前，要對文件使用人員進行充分的培訓。讓這些人員改變以前的工作和操作方法，養成新的工作習慣。同時一定要收回和銷毀舊的文件，而這件“小事”卻被企業普遍所忽視。在許多企業進行評審時，可以看到不同的人員會拿出同一內容而不同版本的文件，而且沒有人能夠回答出為什么會發生這樣的情況。事實上，就是當文件修改或者重新編寫發表后，對原來的文件沒有進行處理。
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制定防錯的方法，是豐田精益生產的主要內容之一，日語叫“POKA YOKE”，它在生產過程中起著重要的防錯作用。在對事故總結時，同樣可以把防錯法運用到供應鏈上來。相關人員要考慮研究采用什么方法，可以防止事故的重復發生。特別要考慮采用非人為控制的方法，如裝置防錯、流程防錯、警報防錯和標識防錯等簡易有效的方法。如W工廠曾經發生過少量產品被竊，差點造成客戶停線事故。他們在分析過程中，發現包裝箱內的產品被拿走后，封膠帶被竊賊重新貼上，而封膠帶只是最普通的一種。為了防止再次發生，他們全部采用帶有企業標識的封膠帶，而且規定了倉庫領取封膠帶流程，類似失竊事故就此杜絕。
流程文件中的第七個要點是應將吸取的教訓用于其他相關流程。事故的發生會讓相關的人員吸取教訓，但這還遠遠不夠。在集團企業里，有著眾多的工廠，加上供應鏈上的合作伙伴眾多，某一企業或者某一供應鏈環節上，今天發生的問題也很有可能會在明天發生在另一個企業或者另一段上。這就要求在問題解決后，要把教訓和問題解決的方法分享給相關的兄弟企業和供應鏈伙伴企業，讓他們提前做出預防措施，防止類似事故在他們那里再發生。采用的方法可以是編制類似《教訓吸取表》這樣的文件，《教訓吸取表》文件內容包含：事故是怎樣發生的，產生的后果，產生的原因，怎樣得以解決，今后的預防措施是哪些，配上相關的照片、圖像和數據。讓他人容易看懂和知曉，然后根據與事故性質的相關程度來確定分享的范圍，這對防止事故在其他企業的發生會起到很大的作用。大型企業里應該建立數據庫，將歷年各企業所有問題解決的案例存放在里面，企業需要時，可以從數據庫調取案例進行學習參照。采用這樣的方法，可以做到事半功倍。
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條款最后要求如果客戶有關于問題解決流程的特殊要求、工具（如：8D報告、A3報告）或系統，機構應直接使用客戶要求的流程、工具或系統，除非客戶另行批準。8D報告是一種管理工具，通常用于跟蹤、分析和解決生產和質量問題。它是美國汽車工業Action Group(AIAG）設定的一種嚴格的質量管理方法。A3報告是豐田公司開創的精益報告方法，是一種溝通工具，通常用圖形或文字把問題、分析、改正措施，以及執行計劃囊括在一張大的A3紙上表達出來。汽車行業的企業通常采用這兩種工具來作為供應商解決問題的流程，其中包括了供應鏈問題。許多沒有自己的問題解決標準流程的企業，往往就采用客戶的流程文件，也不失為一種簡單易行的好方法。
供應鏈管理問題的解決，是供應鏈管理波浪式發展和螺旋式上升的重要環節。能不能一次性解決問題是供應鏈管理能力和水平的體現。是每一位供應鏈管理者必備的管理技能。企業供應鏈管理部門只有能夠真正按標準做到了這一條款，才有可能逐步實現供應鏈愿景和戰略目標。
