發布日期：2017-10-20瀏覽次數： 次信息來源： 代浩
近期對某家制造企業倉庫現場進行調研，主要通過對企業的現場來評估其物流的痛點，通過痛點分析理清其整改方向。
一、倉庫現場痛點分析
1、倉庫方面：供應商到貨卸貨還比較原始。人工與手動叉車相結合的卸貨方式比較常見，直接導致卸貨效率低且人力成本高。
2、包裝器具方面：標準化程度較低。使用紙箱為外包裝的物料大概占60%左右，標準箱的樣式五花八門，各種顏色與尺寸的都存在。要二次轉運或搬運的物料相當常見，供方到貨帶輪化基本上沒有。
3、裝卸貨都是采用的原始的物流方法與技術。首先從基本表象來看，倉庫5s管控完全失控，倉庫的區域規劃無邏輯，物料區域定制定位劃分不明確，物料暫存區、倉儲區，配套區無層次感，無法對物料進行帳卡物有效的管理，導致物料的收發存各項都極為不便。物料標簽制作不規范。其次是物料數量及流轉時間不準確，供應鏈運作效率低下，不僅增加了物流成本同時也增加了產品的制造成本，降低了企業利潤。
二、倉庫現場整改建議
個人建議改善現狀需從以下4個方面著手：
1、首先對供方包裝物進行改善，標準箱主要采用三種（B,D,H箱）。物料托盤尺寸一般采用國標1200*1000*150mm的木托或塑料托，倉儲籠可折疊的國標倉儲籠（外尺寸為800*600*640或1000*800*840），包裝容器的制作需遵循以下5點：
①人性化設計；
②減少行車和叉車的搬運次數與搬運距離；
③增加容器對物料的保護措施；
④考慮供應鏈的倉儲和庫存空間；
⑤根據目標產能確定容器的制作數量。
2、外包裝確定后根據物料的物理屬性（長，寬，高，質量），存儲環境，外觀要求和包裝要求確認物料的單元化。物料的單元化的制定需遵循以下3點：
①根據生產節拍，bom定額合理確認單元存儲量；
②便于對物料的收發存數量的清點；
③整個供應鏈體系上才用一致的單元存儲量。
3、物料的標準容器與單元化存儲實施后有利于倉儲5S基礎管理提升。倉儲的5S提升可從兩方面進行著手。首先對倉儲的各物料單元區域進行重新規劃，卸貨區，存儲區，配套區應層層遞進。其次倉儲的區域定做定位落實到每種物料，同類物料與同種物料應劃分同一區域。
4、倉儲物料計劃改善方向
①制作物料計劃看板。倉儲區制定物料收發存看板顯示每天每種物料的庫存信息，分裝區制定分裝計劃（根據生產計劃按照T+0.5），配套區制定配送計劃（根據生產計劃及線體生產節拍制定物料領用計劃，配送計劃，物料缺料明細），信息層層遞進逐級進行閉環。
②倉儲信息配套員應對整個物料計劃進行統籌預與管控：倉儲收貨計劃的制定（根據線體節拍，倉儲物料儲存面積與排產計劃確認倉儲收貨計劃，主要目的為避免倉庫呆滯）、缺料計劃的制定、分裝計劃與配送計劃的建立與落實。
以上只是個人對此家制造企業倉儲現狀調研后提出的部分初步改善建議，很多建議需要進一步細化，更多精彩內容將在后期與大家一起分享。
